С первых дней работы в службе безопасности
– контроля управления доступом
– управления доступом и охранной сигнализации «АССаД32»;
– теленаблюдения «SecurOS»;
– охраны периметра
что позволяет своевременно обнаруживать совершение или попытку совершения диверсии, хищения ядерного материала, несанкционированного доступа, провоза (проноса) запрещенных предметов на территорию ядерного объекта
Андрей Николаевич Жидков принимал непосредственное участие в подготовке и модернизации секций установки отвала
Андрей Николаевич является соавтором разработки новой схемы подготовки емкостей после гидравлических испытаний, внедрение которой привело к упрощению ведения технологического процесса, а также к значительному сокращению сроков (с 30 часов до 3 часов) подготовки емкостей к работе. Также принимал участие в монтаже схемы и пуске ее в работу.
Александр Романович Лукьяненко участвовал в монтажных и пусконаладочных работах на экспериментальной установке восстановления проходимости трасс газоцентрифужного оборудования. При его участии произведена опытная работа по восстановлению проходимости трасс агрегатов нескольких секций, результатом чего стало полное восстановление разделительной способности технологического оборудования, что дало соответствующий экономический эффект.
В рамках реализации схемы наработки высокообогащенного продукта (ВОУП) производил включение в работу и текущую эксплуатацию каскада ВОУП. При производстве этих работ, несмотря на большое количество
При непосредственном участии
Участвовал в экспериментальной работе по перемещению оборудования с родственного предприятия с целью концентрации уранового производства на промплощадке
Инициативен, дорожит качеством работы, всегда охотно делится опытом и знаниями с коллегами по работе. Качество выполнения поставленных задач и его отношение к работе соответствуют ценностям Госкорпорации «Росатом».
Сергей Михайлович Лысенко внес большой вклад в создание и внедрение систем управления технологическими процессами в
Под функциональным руководством
– создана серия
– создана и продолжает развитие автоматизированная система управления технологическим процессом изотопного производства;
– создан и внедрен комплекс средств автоматизации контроля и управления разделительными агрегатами здания № 903 (
– произведено внедрение комплекса средств автоматизации контроля и управления вспомогательным оборудованием зданий 901, 903 (
– создана автоматизированная система контроля и управления установкой восстановления трасс в здании № 901;
– внедрена автоматизированная система контроля, управления и аварийной защиты оборудования потоков МКК, производится поэтапное расширение.
Александр Михайлович Паршин пришел на завод в 1978 году, в 1988 году переходит в цех 59, где прошел путь от слесаря ремонтника 5 разряда до старшего мастера участка термической ликвидации. Непосредственно участвовал в проводимой на заводе модернизации основного технологического оборудования. В 2013 году в составе участка переработки и термической ликвидации оборудования разделительного производства был переведен в цех регенерации.
В 2013–2014 годах Александр Михайлович принимал непосредственное участие в организации работ по выполнению в сжатые сроки условий договора по ликвидации оборудования
В 2014–2016 годах принимал активное участие в организации модернизации оборудования участка термической ликвидации и подготовке к ее запуску в промышленную эксплуатацию с 2016 года.
С 2016 года принимает непосредственное участие в организации работ по термической ликвидации оборудования
Дим Алексеевич всегда выполняет свою работу в минимально сжатые сроки, с максимальным качеством и эффективностью. За последний год, как и предыдущие периоды работы, все его проекты имели высокое значение для предприятия и Госкорпорации «Росатом» в целом. Актуальность и инновационность достигнутых Дим Алексеевичем результатов не вызывает никаких сомнений.
В 2018 году Дим Алексеевич разработал конструкторскую документацию на модернизацию электропечи линии термической ликвидации агрегатов в сборе, которая эксплуатируется в цехе регенерации. В результате конструкторская документация была актуализирована в соответствии с требованиями нормативной документации с учетом доработок конструкции электропечи в процессе эксплуатации и опыта ее длительной эксплуатации. Это позволило в максимально короткие сроки усовершенствовать производственный процесс, обеспечив минимальный останов оборудования на линии термической ликвидации оборудования разделительного производства.
Также в 2018 году Дим Алексеевич разработал конструкторскую документацию на установку градирен и чиллеров для оборотной системы охлаждения ЦОУ. Это знаковый проект по созданию автоматизированного холодильного центра в одном из корпусов цеха обогащения урана. Чиллеры — компактные моноблочные холодильные машины, которые работают по замкнутому контуру охлаждения конденсаторов с использованием градирен и без использования проточной речной воды. В результате внедрения в эксплуатацию коэффициент полезного действия новой системы холодоснабжения увеличился на 25%. Выбор в пользу оборотной системы охлаждения позволил отказаться от забора воды из реки Кан. Помимо выпуска конструкторской документации Дим Алексеевич принимает активное участие в авторском надзоре в период монтажа и пуска оборудования в эксплуатацию.
В деятельности Дим Алексеевича прослеживается приверженность ценностям Госкорпорации «Росатом». В своей работе применяет принципы бережливого производства, знает и руководствуется в работе исключительно безопасными приемами. Совершенствует свои знания в области программного обеспечения, необходимого для выпуска конструкторской документации. С уважением относится к коллегам, является для них примером, оказывает помощь в развитии их производственных навыков. Принимает активное участие в жизни коллектива. Проявляет инициативу при реализации задач, поставленных перед предприятием и атомной отраслью.
В
– создание очистительной установки на базе
– модернизация
– модернизация узла испарения на
– организация
Эти ключевые для Электрохимического завода проекты позволили перейти на новые технологические решения, обеспечивающие увеличение очистительных мощностей, более эффективное использование производственных площадей, снижение эксплуатационных затрат, повышение уровня автоматизации процессов, уменьшение энергопотребления.
Алексей Григорьевич Родин внес большой вклад в создание систем контроля и управления технологическими процессами на предприятии. Его эффективная деятельность в значительной мере обеспечивает стабильную, безаварийную работу и развитие систем автоматизации разделительного производства в условиях внедрения новых технологий, создания новых производств.
Под техническим руководством
– разработаны и внедрены в производство комплекты рабочей документации на автоматизированную систему контроля, управления и аварийной защиты оборудования потоков МКК;
– разработана и внедрена в производство рабочая документации на автоматизированную систему контроля и управления очистительными установками, на базе
– разработана и успешно внедряется рабочая документация по техническому перевооружению корпуса № 903 в части, приборного оборудования;
– разработана и внедрена рабочая документация на автоматизированную систему контроля и управления производства
Александр Николаевич Романенко начал трудовую деятельность в
За время работы в совершенстве освоил системы автоматизации промышленных установок и технологических комплексов энергоцеха, включающих в себя криогенные установки, компрессорное оборудования, фреоновые холодильные машины, насосные установки, паровые электрические котлы, установка водоподготовки, система регулирования напора промышленной насосной станции, а также системы учета энергоресурсов завода.
Под руководством Александра Николаевича в период с 2000 года и по настоявшее время были проведены следующие работы: модернизация (замена приборов учета) системы учета тепла и теплоносителя «АСКУРТТ» на систему «ВЗЛЕТ-АС- КУРТТ»; модернизация систем КИПиА холодильных машин, прошедших модернизацию для работы с озонобезопасным фреоном с повышением холодопроизводительности более чем на 10% и снижением энергопотребления около 5%; электромонтажные работы, пусконаладочные работы и ввод в эксплуатацию схем электроснабжения и КИПиА паровой электрической котельной, компрессорной станции, системы хранения криогенных продуктов, систем КИПиА газификационной станции, автоматизированной системы управления регулирования напора промышленной насосной станции и пр.
В настоящее время А.Н. Романенко возглавляет работу по модернизации узлов коммерческого учета завода с заменой аналоговых приборов учета на цифровые, а также работы по замене схемы электроснабжения и КИПиА вновь монтируемых воздушных компрессоров, что позволит снизить потребление электроэнергии более чем на 5%.
В 1995–1997 годах Константин Иосифович Сергеев участвовал во вводе в опытную эксплуатацию
В 2006–2013 годах при его непосредственном участии осуществлялись работы по вводу в эксплуатацию
В 2013–2017 годах принимал непосредственное участие по монтажу, опробованию и вводу в опытную эксплуатацию схем перевозбуждения технологического оборудования, что привело к существенной экономии электроэнергии. В составе авторского коллектива цеха обогащения урана награжден дипломом за 1 место в ежегодном конкурсе
В 2015–2017 годах принимал непосредственное участие в полном перевооружении и реконструкции схем электроснабжения установки бесперебойного питания по программе модернизации морально устаревшего оборудования, что в свою очередь привело к снижению отказов оборудования, повышению надежности и безопасности эксплуатации, а также и к экономии электроэнергии.
Елена Юрьевна Сиделева участвовала (в части измерений электрических и магнитных величин) в процессе подготовки «Области, аккредитации АО «ПО ЭХЗ» на право поверки средств измерений», «Сведений об оснащенности лабораторий метрологической службы АО «ПО ЭХЗ» эталонами единиц величин и средствами измерений», «Сведений об оснащенности лабораторий Метрологической службы АО «ПО ЭХЗ» вспомогательным оборудованием». Эта работа стала весомым вкладом в аккредитацию предприятия в области обеспечения единства измерений.
Елена Юрьевна приняла участие в подготовительной работе по актуализации нормативных документов, необходимых для получения подтверждения соответствия компетентности
Е. Ю. Сиделева осуществляет поверку и калибровку средств измерений, измерительных систем с целью обеспечения единства измерений, получения достоверных результатов измерений на всех этапах производственного цикла, улучшения качества продукции, повышения уровня охраны труда и промышленной безопасности. Производственная деятельность Е. Ю. Сиделевой является примером высокого профессионального уровня и направлена на постоянное повышение качества метрологического обеспечения разделительного производства предприятия.
В 2017–18 годах Олег Юрьевич принимал активное участие в адаптации стандарта Топливной компании «ТВЭЛ» «ИСМ. Порядок организации ТОиР» к существующей структуре производственных отношений
При его участии обоснованы и скомплектованы на базе цеха регенерации аварийный и оборотный фонды технологического оборудования разделительного производства (с целью повышения оперативности текущих ремонтов в производственных цехах), а также оборотный фонд транспортных деталей (с целью обеспечения требований по противокоррозионной защите оборудования и по снижению уровня загрязнения в зонах проведения
Олег Юрьевич принимал участие в организации технических мероприятий по расконсервации, доработке,
Анна Алексеевна Шуховцева принимает непосредственное участие в совершенствовании методов аналитического обеспечения наработки гексафторида урана для экспортных поставок в соответствии с требованиями международного стандарта ASTM C 996. Является автором разработки отраслевой методики измерений и двух методик измерений предприятия. Активно участвует в процессе перевода отраслевых стандартов на методики измерений в ранге стандартов Госкорпорации «Росатом».
Принимает активное участие в освоении, внедрении новых методик измерений и нового измерительного оборудования для аналитического контроля качества урановой продукции на предприятии.
– в разработке двух отраслевых стандартных образцов и одного аттестованного объекта предприятия;
– в проекте аналитического обеспечения производства
– в подготовке и проведении процедуры подтверждения технической компетентности аккредитованной Центральной заводской лаборатории в январе 2018 года. Обеспечила качественное выполнение контрольных измерений объектов области аккредитации, выполненных по требованию внешнего аудитора.
